Sekundärrohstoffe verkleinern unseren CO2-Fußabdruck
Fallbeispiel

Sekundärrohstoffe verkleinern unseren CO2-Fußabdruck

Höganäs konzentriert sich darauf, die Menge an Sekundärrohstoffen in Metallpulver zu erhöhen, um Kosten zu sparen und den CO2-Fußabdruck zu reduzieren. Im Laufe des Jahres 2022 hat die Verdüsungsanlage in Halmstad, Schweden, weiter an der Entwicklung von Lösungen gearbeitet, die den Einsatz von Sekundärrohstoffen in der Produktion erhöhen.

Als Gesellschaft müssen wir die Verwendung neuer Rohstoffe in den meisten unserer modernen Industriezweige reduzieren, von Kunststoff über Textilien und bis hin zu Metallpulvern. Es geht hierbei sowohl um Ressourcenknappheit als auch um Energieeffizienz. Die Herausforderungen liegen häufig in der Qualität der Materialien und den Möglichkeiten, Sekundärrohstoffe kostengünstig zu verarbeiten.

Am Standort Halmstad betreibt Höganäs einen Lichtbogenofen, um sowohl Stahlschrott als auch Neumaterial (HBI und Roheisen) zu Stahlpulver zu schmelzen. Hier hat Höganäs ein Projekt gestartet, bei dem neue Materialien vollständig durch Schrott ersetzt werden sollen.

Langfristig wird dies die Marktposition von Höganäs stärken, weil die indirekten Kohlendioxidemissionen reduziert und die Produktionskosten und der Energieverbrauch gesenkt werden. Mikhail Lukin, zuständig für den Anlagenbetrieb in Halmstad, erklärt, wie der Verdüsungsprozess funktioniert.

„Die Schrottmischung wird in flüssigen Stahl umgewandelt und dann mithilfe von Hochdruckwasser zu kleinen Partikeln dispergiert, anstatt wie bei konventionellen Stahlwerken kontinuierlich zu Knüppeln/Brammen gegossen zu werden.“

Aus Neu-/Primärmaterialien lassen sich Verunreinigungen relativ leicht entfernen. Um diese Materialien zu ersetzen, musste das Werk in Halmstad die Praxis der Schmelzveredelung ändern und die Lieferkette für Schrott verbessern. Hierzu wurden strengere Anforderungen an die Schrottqualität sowohl bei bestehenden als auch bei neuen Lieferanten durchgesetzt.

„Wir waren gezwungen, neue Arbeitsweisen bei der Stahlveredelung zu erlernen und alte Ansichten und Gewohnheiten komplett über Bord zu werfen“, sagt Charlie Wedell, Betriebsleiter in Halmstad.

Das Werk in Halmstad verarbeitet mittlerweile zu 99 Prozent Schrott und die neuen Methoden sind inzwischen zur Routine geworden. Die Entwicklung geht immer weiter, wie Initiativen zur Ablösung der verbleibenden neuen Legierungsmaterialien durch recycelte Materialien und zur Prozessoptimierung für die Senkung der Kohlendioxidemissionen zeigen.

„Wir haben beim Übergang zu einer vollständig schrottbasierten Produktion viel gelernt. Früher dachten wir, dass es unmöglich sei, weniger hochwertigen Schrott einzumischen, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen. Aber es war einfacher als erwartet“, sagt Mikhail Lukin und Charlie Wedell.

 

     
 

99 Prozent recycelte Materialien

  • Das Werk in Halmstad produziert jährlich bis zu 220.000 Tonnen Eisenpulver, das nach mehreren weiteren Prozessschritten vor allem in der Automobilindustrie zum Einsatz kommt.
  • Der Einsatz neuer Materialien ging von 15 auf 0,7 Prozent der Rohstoffmenge zurück, die während des Projekts insgesamt verwendet wurde.
  • Der dabei eingesetzte Schrott stammt aus der Automobilindustrie sowie aus dem Baustahl- und Konsumgüterrecycling.