Pulverbettbasiertes Laserstrahlschmelzen ist ein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Teilen mit komplexer Struktur

Beim LPBF-Verfahren (Laser Powder Bed Fusion) oder beim SLM-Verfahren (Selective Laser Melting) wird zunächst eine dünne Pulverschicht auf eine Bauplattform, üblicherweise aus Metall, mit einem sogenannten Recoater aufgebracht, der aus einer Klinge oder einer Walze besteht. Dies geschieht in einer abgedichteten Kammer, die mit Inertgas (Argon oder Stickstoff) gefüllt ist und extrem wenig Sauerstoff enthält. Ein Laserstrahl schmilzt selektiv die Pulverschicht. Dann wird die Plattform ein stufenweise abgesenkt und eine neue Pulverschicht aufgebracht. Der Laserstrahl tritt erneut in Aktion und bringt Teile der neuen Pulverschicht zum Schmelzen. Nach einer bestimmten Zahl von Durchgängen (einigen tausend Zyklen) wird das fertige Teil aus dem Pulverbett genommen.

Wie bei jedem anderen additiven Fertigungsverfahren entstehen die Bauteile im LPBF-Verfahren Schicht für Schicht. Der gesamte Prozess beginnt mit dem Schneiden einer 3D-CAD-Datei in ein 2D Ebenen.

Das LPBF-Verfahren erlaubt die Gestaltung bionischer Geometrien, komplexer Strukturen und anspruchsvoller dünner Wände, die weder gegossen noch mit spanenden Bearbeitungsverfahren hergestellt werden können. Folgende Materialien können für die LPBF-Verfahren verwendet werden: Legierungen auf Nickelbasis, Kobalt-Chrom, Edelstähle, Werkzeugstähle, Baustähle, Titan, Kupfer und Aluminium.

Das Höganäs Portfolio mit Pulvern für die additive Fertigung umfasst auch Produkte, die speziell für die pulverbettbasierten Laserstrahlschmelzen entwickelt worden sind.

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